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讲不锈钢拉伸件间隙过大的原因和解决方法和对材料的基本要求有哪些{一}、讲金属拉伸件间隙过大的原因和解决方法
当金属拉伸件间隙过大或过小时，毛刺高度增加。其中，如果间隙过大，会产生三角形毛刺，厚度会增加；如果间隙过小，毛刺会又细又高，导致二次剪切。
原因：
(1)间隙局部不一致。
(2)崩边引起的局部偏差。
(3)模具偏心造成毛刺高度一半不一致，a.模具安装不良，b.导柱装配不良。
(4)导柱松动。
(5)印刷机精度差。
解决方法：
(1)去毛刺后，由于局部间隙过大或过小，导致产品切割截面形状不规则，需要修正。
(2)刃口局部磨损，或由于淬火硬度差，出现局部崩刃，毛刺根部增多，需要磨削。
(3)冲头和模具不同心，这是因为剪切截面一半太大一半太小，这很容易理解。如果模具或导柱装配不好，进行调整。但是如果每次行程模芯的位置发生变化，是因为模具的装配部分松动，需要取出模芯并紧固。
(4)被冲压时，由于推力的作用，将发生错位。当侧轴承座或导板受力时，为了确定精度，需要使用导向导轨。但是，如果使用导柱后同心度不好，则是导柱质量差。
在五金冲压拉伸件剪切截面的某处出现舌状部分，称为压缩毛刺。
原因是：
(1)整体间隙小，模具刃口某处有折角或缺口；
(2)模具的后角具有倒锥形；
(3)模孔难精，表面粗糙，压坏了裂纹面高的零件。
解决方法：
(1)调整间隙，打磨刃口。
(2)去掉阴模后角因反复与砂轮碰撞而产生的光亮部分。
(3)模孔竖壁接触斑点严重的零件。
{二}、拉伸件对材料的基本要求有哪些
一般拉伸件的板料冲压仅能成形等壁厚的零件，用变薄拉伸的方法多能获得厚底薄壁零件，冲压成形局限性限制了其应用范围。而在汽车零件生产中常遇到一些薄壁但却不等厚的零件，用单一的冲压与冷锻相结合的复合塑性成形方法加以成形，显得很容易，因此，用冲压与冷锻相结合的方法就能扩展板料加工范围。
其方法是先用冲压方法预成形，再用冷锻方法终成形。用冲压冷锻复合塑性成形，其优点为：一是原材料容易廉价采购，可以降低生产成本；二是降低单一冷锻所需的大成形力，有利于提升模具寿命。
冲压加工生产速率还不错且操作方便，易于实现机械化与自动化，这都是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能一个冲件。在冲压过程中，工件外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，因此拉伸件成形变化均匀，可获得匀称的压力分布，并能获得者好得多的平滑外表面；关键还能缩短加工时间，实现批量生产。
选择拉伸件的加工工厂时，还要关注拉伸件的设计，需要严格按照经规定程序审批的的图纸，要符合国度和行业的相关标准；拉伸件的精度；以及拉伸件及模具技术的要求，模具也要按照审批的图纸制造，这样才能提升产品质量，并增长模具使用寿命。当然在生产拉伸件之前，需要对材料进行全部细致的检查，做到其符合生产条件，以便于避免问题延续到工件中去。
沧州德帮汽车配件制造有限公司（http://www.dbqcpj.com）主营各种金属拉伸件、拉伸折弯件、五金冲压件拥有各类大、小压力机（冲床）及相应的配套设备。把产品的质量和客户的满意作为公司的追求，努力提高产品的质量和性能，欢迎新老客户前来选购。
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