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陶板制品主要使用的原材料有陶土和加工助剂。陶土是呈多孔结构或片状结构的水合硅酸镁，含有铁，锰等化学成分，陶土与水混合后具有可塑性，干燥后保持外形，烧制可使其变得坚硬和耐久。我国主要的陶土大类有：高岭石Al2SiO5(OH)4，伊利石/云母 KAl3 Si3O10(OH)4，蒙托石Al2Si4O10(OH)2。 种类和可用性大地取决于地质分布。不同的陶土具有不同的化学组成、矿物成分、颗粒大小以及可塑性，这些差别会直接影响烘干和烧窑的条件。这也是为什么来自不同生产商的类似产品会具有大差异的原因。在原材料的制备中需要添加多种反应助剂，可能会非常昂贵。但是小小的用量（一般占总量的0.5%到2%）却会带来成品性质的大改变。例如：化盐 改变可塑性和干燥强度，碳酸钡减少表面发白，二锰改变颜色的稳定等等。陶土原料制备不理想直接出现石灰斑，锈渍，开花，风化，表面外观受影响，膨胀起泡，内有杂质，干燥与烧成出现裂纹及破损，色差，停工等一系列结果。
建筑陶板彩色品生产工艺以及安装施工过程[一]、彩色陶板生产工艺
陶板实际上就是从劈开砖演变过来的，生产陶板的原料配方和工艺过程都与劈开砖非常类似，所以有人说陶板也就是超大规格的劈开砖，陶板的生产流程大致可分为原料开采、原料粉碎、配料、陈腐、挤出成形、干燥、烧成、切割、包装。对于干挂陶板的生产工艺过程，业界广泛认为“原料配方是基础，挤出成形是关键，湿坯干燥是难点，提高产量是方向”。
1、原料的选用与处理
陶板的原料较好选用伊犁石型岩性原料，这类原料较适合挤出成形，辅以高岭石、蒙脱石类原料以调节其可塑性，通常可塑性指数至少达12，否则在干燥时易开裂、变形，但也不是可塑性指数越高越好，在保证坯体性能和干燥强度的前提下，可塑性应尽量低，否则影响成形(湿法挤出成形)以及后而的干燥和烧成工序。
原料处理一般为干法制粉，原料入厂后先晾干，再通过颗氏破碎机、锤式破碎机、雷蒙磨等设备进行破碎制粉，配料一般采用干料自动化配料，再加水混匀，进入陈腐阶段。由于整个过程都不涉及原料成分的筛选，所以对入厂原料纯度要求较高，控制原料中的杂质物质，如有机物、碳酸盐等其他污染物，否则在烧成后将出现诸如黑心、爆点、色差等，因此，原料的质量决定了陶板的品质。
针对如何让实现各干料(物料松散，但密度不同)均匀混料的问题，业内通过借鉴国外技术己经了间歇式行星球磨机，能很好地解决这个难题。
2、成形工艺
成形是陶板生产的关键工艺，早些年，的挤出设备是清一色的进口货，近年来，部分企业着手自主，并取得了长足的进步。目前陶板生产企业大多用真空螺旋挤出机湿法挤出成型，由于陶板一般规格较大(宽度200~900mm，长度600~1800，厚度15~50mm)，挤出成形时受力复杂，所以要保证其平整度的难度较大，此外，成形时对挤出速度也有一定要求，一般控制在0.8~16m/min。速度过快可能导致泥料空转发热，太慢则生产效率低。
[二]、陶板安装施工过程
陶板安装前先对陶板外观尺寸进行测量控制，不合格陶板严禁进入施工场所，确保陶板尺寸合格，以免影响陶板安装的水平、垂直。
将陶板配套运至施工区域，分类摆放规整、有序。先进行定位划线，确定陶板块在外的水平、垂直位置，并在框架外设控制点，拉控制线控制安装的度和各组件的位置。对层打底陶棍进行周圈复核，使整个陶板体系均在同一水上，陶板间缝隙为10mm。为保证陶板安装的整体尺寸误差较小，在每层均设立安装控制点，安装到该层后及时与层间控制点校核，发现偏差及时查找原因，以免误差累计。施工过程中每6块陶板统一拉设通尺控制累计误差。
将U形不锈钢陶板挂件一正一反挂接到铝合金龙骨的挂钩槽口内，陶板挂件尺寸定位准确后，将下侧不锈钢陶板挂件用2个销钉固定牢固。陶板块通过槽口与挂件连接为整体，现场只需平稳将陶板板块抬起即可。
对于陶板，在完成层安装后将与陶板同色EPDM胶条平稳放置在肋头陶板上，安装一块肋头陶板，通过胶条槽口及自身摩擦力固定在两块肋头陶板之间。
用靠尺检查并调整陶板的垂直、水平及进出位置，使其符合安装精度要求，调整上部托板的位置后再固定。
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